一、水泥辊压机磨损修复介绍
（1）压机轴承位导致磨损的原因是多方面的，整体归类以下几点：
1.轴承本身存在一定的质量问题。
2.过载或负载加剧造成。
3.工作时振动过于剧烈造成轴承损伤。
4.安装不当。
5.两端辊缝偏差较大，且长期运行。
6.轴承冷却不良，导致高温损坏。
7.轴承密封失效，润滑不良，导致轴承损坏。
8.油品质量问题，导致轴承损坏。
此次辊压机轴承位是由于日常紧固螺栓不及时造成轴承松动引起轴承位磨损。传统修复工艺一般是对磨损位置进行热喷涂或冷焊处理，而由于辊压机和减速机体积庞大，拆卸所消耗的时间及成本较大，运输费用高昂，严重影响企业连续生产。
（2）修复步骤
1.使用弧度样板尺及塞尺确认磨损量，单边约为2.5-3mm。
2.在轴承位表面每20mm点一焊点，高度控制在3mm左右，共计12条（前后二台位置为焊点端部）。
3.使用弧度样板尺及板锉打磨焊点至标准尺寸。
4.空试轴承，预紧量13.5mm左右，进一步将尺寸较高焊点打磨至标准尺寸,控制同轴度及垂直度。
5.对轴承位表面进行烤油，直至无火星四射。
6.使用磨光机打磨轴承位磨损位置的氧化层，露出金属光泽。
7.将轴承吊装置待安装位置，使用无水乙醇将轴承位擦拭干净。
8.在轴承内圈涂抹803脱模剂，晾干备用。
9.按照2:1比例调和2211F高分子复合材料5组，至颜色均匀无色差。
10.将材料涂抹在磨损位置，靠近轴头端材料略厚,快速将轴承安装到轴承位，预紧量为13mm。
11.材料固化12小时后，将轴承拆除。
12.将轴套及轴承内端盖安装至工作位。
13.去除轴承端部多余材料，对油槽处进行修复，用砂带打磨材料表面釉质，使表面粗糙，并用无水乙醇清洗材料表面，使表面无污物。
14.按照2:1比例调和2211F高分子复合材料0.5组，将材料涂抹在轴承位，轴承位及油槽内侧可预留5cm不涂抹材料（锥轴）。
15.安装轴承，最终预紧量为9mm。
安装轴承座和外部端盖以及其他辅助设备，即可投入使用。
二、水泥立磨磨损修复介绍
（1）修复步骤
1.用氧气-乙炔火焰对磨损的轮毂表面进行表面烤油处理 ，将其渗入金属内的油脂烤到无火花为止；
2.表面打磨或喷砂处理，确保表面粗糙，对修补材料的粘接；
3.用丙酮或无水乙醇将表面清洗干净确保表面洁净、干燥、粗糙；
4.严格按照比例调和立磨专用修复材料调和1组，调和至颜色一致，并无色差为止；
5.将调和好的立磨专用修复材料涂抹在磨损的轮毂表面，
6.自然固化12小时；
7.打磨涂抹的高点；
8.从新调和2组立磨专用修复材料，并将材料涂抹在辊芯上；
9.辊套内表面去除杂物及铁锈，并用无水乙醇擦拭干净；
10.安装辊套，并禁锢螺栓；
（2）设备分析
磨辊的配合方式并不能100%的有效接触，随着磨辊长时间运行，高温物料必然沿着边缘薄弱配合部位的物料冲刷，长时间的冲刷必然造成轮毂的磨损；
本次修复辊为对称的两个主辊，辊芯与辊皮通过塞尺测量，磨损量为单边0.20-0.40mm之间，通过现场辊皮颜色判断，辊皮上部有铁锈下部有物料，由此判断磨损量集中在下部，本次修复过程，先涂抹第一遍材料，利用上部未磨损作为基准，将第一遍材料刮出来，固化后涂抹第二遍直接装配；
